Lean Manufacturing: Flow creëren

Wat is de aard van Lean Manufacturing?

Het concept van ‘Lean Manufacturing’ is een voortzetting van het massaproductiesysteem, bekend uit de jaren 1920 als de ‘lopende band’ van autofabrikant Ford.

Taiichi Ohno en Eiji Toyoda, twee werknemers van autofabrikant Toyota in Japan, ontwikkelened the Toyota Production System (TPS) after the Second World War. Het concept werd wereldwijd bekend als ‘Lean Manufacturing’ dankzij de bestseller “The machine that changed the world”, waarin de aspecten worden beschreven die leiden tot het succes van het Toyota productiesysteem.

In de jaren tachtig kreeg Lean Manufacturing een basis in de VS.In de jaren tachtig kreeg Lean Manufacturing een basis in de VS. Dit werd deels veroorzaakt door de samenwerking tussen Toyota en General Motors, die samen een fabriek bouwden (NUMMI). Het duurde tot eind jaren tachtig, begin jaren negentig voordat Amerikaanse bedrijven ook zogenaamde ‘Lean Manufacturers’ wilden worden.

Wat betekent ‘Lean’?

‘Lean’ geeft het idee van mager of slank. Het woord mager heeft voor veel mensen een negatieve bijklank. Er kan ook een positieve interpretatie zijn:

• vrij van lasten,
• gezond,
• veel bewegingsvrijheid,
• spieren ipv vet,
• enz.

Met deze specifieke visie in het achterhoofd ging men op zoek naar technieken die een productiesysteem sneller, goedkoper en beter zouden laten functioneren. Lean Manufacturing onderscheidt zich door: het creëren van flow, door een minimale omsteltijd, Just-In-Time (JIT) productie, KanBan systemen, een minimum aan voorraden en last but not least een “zero waste” houding bij elke werknemer.

Lean Manufacturing

Het doel van Lean Manufacturing is om de tijd tussen het moment dat de klant een bestelling plaatst en het moment van levering te verkorten door alle verliezen uit deze keten te elimineren.

Dit wordt bereikt door:

• Minimale omsteltijden realiseren (SMED)
• One Piece Flow implementatie
• Pull-productieplanning implementeren
• Small Group Activity verbeterteams
• Defecten elimineren
• Samenwerkingsverbanden tussen klanten en leveranciers opzetten

Lean Manufacturing: Voorbeeld van resultaten in de begindagen

• Verhoging van de productiviteit met 20% binnen 4 maanden
• Verkorting van de doorlooptijd met 20% binnen 4 weken
• Daling van onderhanden werk met 57% binnen 10 maanden
• Toename van leverbetrouwbaarheid van 35 naar 95% binnen 5 maanden
• Daling van de voorraad met 18% binnen 6 maanden

Deze parameters worden onder andere gedocumenteerd met behulp van Value Stream Mapping, waarbij de cijfers worden geregistreerd in de zogenaamde Current State, zodat de zogenaamde Future State kan worden gevisualiseerd en kan worden gecontroleerd of de verbeteringen zich in de juiste richting ontwikkelen.

Tegenwoordig is er zoveel meer ervaring met ‘lean conversies’, dat we nog veel spectaculairdere resultaten kunnen zien. Het gebruik van Makigami procesverbetering kan hier een serieuze hefboom zijn.

Implementatie van Lean Manufacturing

Bij het implementeren van Lean Manufacturing gebruiken we een aantal stappen. Centraal in deze stappen staat het feit dat alle veranderingen tot doel hebben de dienstverlening aan onze klanten te verbeteren.Centraal in deze stappen staat het feit dat alle veranderingen tot doel hebben de dienstverlening aan onze klanten te verbeteren.

Tijdens het implementatieproces is het belangrijk om te weten welke eisen en wensen de klant heeft met betrekking tot het product. Het wordt dan mogelijk om het waardetoevoegende proces voor een product te documenteren. Dit kan onder andere worden gedaan met behulp van een klassieke Value Stream Map of een Makigami Process Map.

We streven ernaar om alle verliezen uit de huidige procesketen te elimineren. Dat houdt in feite in dat de stroom van materialen en informatie van het vorige proces naar het volgende proces zonder vertraging en tussenopslag verloopt.

Om dit te bereiken hebben we absoluut een zeer betrouwbare en effectieve productie nodig met een continu hoge Overall Equipment Effectiveness. Dit kan worden bereikt door Total Productive Maintenance te implementeren. Door een betrouwbaar en effectief productieproces te hebben, wordt de tijdspanne tussen het plaatsen van een bestelling en de levering aanzienlijk korter. Het is dus niet langer nodig om te produceren op basis van wat men in voorraad heeft en men kan een hoeveelheid produceren die de klant wil en op het moment dat hij dat wil. Dit wordt ook wel de overgang van Push naar Pull productie genoemd. Het productieproces maakt dan weer een stap in de richting van het ideale proces.